引言

凸缘联轴器作为机械传动系统中的核心部件，广泛应用于船舶、电力、冶金、石化等行业。其主要功能是连接两轴并传递扭矩，同时补偿轴间的相对位移。由于其工作环境复杂且负载波动大，任何制造缺陷或安装偏差都可能导致设备故障甚至安全事故。因此，凸缘联轴器的检测是确保设备可靠性和延长使用寿命的关键环节。本文将系统阐述凸缘联轴器检测的范围、项目、方法及仪器，为行业提供技术参考。

检测范围

凸缘联轴器的检测覆盖全生命周期，包括制造阶段、安装调试阶段及运维阶段：

• 制造阶段：材料成分、加工精度、表面处理质量验收；
• 安装阶段：同轴度校准、螺栓预紧力校核、防护装置完整性检查；
• 运维阶段：振动监测、磨损量分析、疲劳裂纹定期排查。

检测项目

根据相关标准（如ISO 14691、GB/T 3852），主要检测项目包括：

• 尺寸精度：法兰外径、螺栓孔间距、止口配合公差；
• 材料性能：抗拉强度、硬度、金相组织及化学成分；
• 螺栓连接质量：预紧力矩均匀性、螺纹损伤检测；
• 动静平衡：高速旋转下的振动幅值及相位角测量；
• 表面质量：涂层厚度、锈蚀及裂纹目视/无损检测。

检测方法

1. 尺寸与形位公差检测

采用三坐标测量机（CMM）对法兰端面平面度、螺栓孔位置度进行微米级扫描，配合激光干涉仪验证同轴度。对于批量生产场景，可设计专用检具进行快速比对。

2. 材料性能分析

通过万能材料试验机进行拉伸试验，结合光谱分析仪测定合金元素含量。硬度检测使用里氏硬度计或布氏硬度计，金相组织观察需制备试样并在电子显微镜下完成。

3. 无损检测技术

针对内部缺陷，采用超声波探伤（UT）检测裂纹深度，磁粉探伤（MT）检测表面微裂纹。红外热成像技术可实时监测运行中的温度异常区域。

4. 动态性能测试

安装振动传感器（如加速度计）采集轴向/径向振动频谱，通过FFT分析判定不平衡量。扭矩标定需使用动态扭矩传感器模拟实际工况。

检测仪器

• 三坐标测量机（CMM）：分辨率达0.1μm，支持复杂曲面逆向建模；
• 超声波探伤仪：频率范围0.5-15MHz，可识别≥0.5mm的内部缺陷；
• 激光对中仪：精度±1μm/m，用于快速轴系校准；
• 振动分析系统：带宽0-20kHz，具备阶次分析及故障诊断功能；
• 数字扭矩扳手：量程覆盖10-5000N·m，误差≤±1%FS。

检测流程优化建议

为提高检测效率，推荐采用以下技术路线：

• 建立基于MBD模型的数字化检测规划系统；
• 在关键工序设置SPC统计过程控制点；
• 应用机器学习算法实现振动频谱的智能诊断；
• 推广使用无线传感器网络进行在线状态监测。

结论

凸缘联轴器的系统化检测是保障传动系统安全运行的必要措施。通过多维度检测项目、先进仪器与智能分析技术的结合，可有效识别潜在风险并优化维护策略。随着工业4.0技术的普及，基于数字孪生的预测性维护模式将成为行业发展趋势。建议企业依据实际工况制定分级检测标准，同时加强检测人员的技能培训，以实现检测效率与精度的双重提升。

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